Fuente: http://www.leanplus.com/process/index.htm
domingo, 30 de septiembre de 2007
Cómo implantar el sistema Lean Manufacturing en la organización de una empresa
Observa y analiza la figura que se presenta a continuación y emite tus comentarios sobre las implicaciones de la puesta en marcha del sistema Lean Manufacturing en las empresas mexicana, y a continuación ordena cada uno de los pasos en orden decreciente del grado de dificultad para su implementación en el contexto mexicano. Es decir en primer lugar el paso más difícil de implantar en empresas mexicanas, y así sucesivamente.¿El estimado de los 4 meses de implantación es un tiempo razonable para empresas mexicanas?
lunes, 24 de septiembre de 2007
Single Minute Exchange of Die (SMED)
En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en (pocos) minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de un minuto, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de utillaje el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.
La paternidad del concepto se atribuye a Shigeo Shingo, uno de los mayores contribuyentes a la consolidación del Sistema de Producción Toyota (también conocido como Just in time), juntamente con Taiichi Ohno. Es una de las técnicas usadas en la filosofía Kaizen para la disminución del desperdicio (Muda: 無駄, o ムダ).
Un concepto relacionado con SMED, y más avanzado, es One-Touch Exchange of Die, (OTED), que postula que los cambios deberían realizarse en menos de diez segundos.
El método SMED se utiliza en el marco de cambios de utillaje en las máquinas usadas en la fabricación. Su objetivo es reducir los tiempos de cambio, y permitir así reducir el tamaño del lote mínimo. En efecto, si los tiempos de cambio de serie se vuelven nulos, se puede entonces empezar una seri un tiempo importante en el proceso de fabricación. Y este tiempo no es productivo. El objetivo es disminuir el tiempo dedicado al ajuste, con el fin de conseguir cambios de útiles rápidos o incluso ajustes instantáneos.
Se distinguen dos tipos de ajustes:
Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED).
Ajustes / tiempos externos : Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).
El método se desarrolla en cuatro etapas.
Tabla de contenidos[ocultar]
1 Ajustes internos y externos
2 Separación de los ajustes internos y externos
3 Transformación de ajustes internos en externos
4 Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste
Ajustes internos y externos [editar]
Es una fase preliminar.
En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos están mezclados: lo que podría hacerse en externo se hace en ajustes internos. Es necesario estudiar en detalle las condiciones reales del taller. Una buena aproximación es un análisis continuo de producción con un cronómetro. Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo, cuyas filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios.
En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar:
la preparación de la máquina, del puesto de trabajo, de los útiles;
la verificación de la materia prima y de los instrumentos de medida;
el desmontaje/montaje de la herramienta;
los ajustes de las cotas de fabricación;
la realización y el prueba;
la limpieza;
el orden del puesto de trabajo…
Separación de los ajustes internos y externos [editar]
Es la primera etapa del método SMED, y es la más importante: distinguir entre ajustes internos y externos.
Actividades Internas Tienen que ejecutarse cuando la maquina esta parada.
Actividades Externas pueden ejecutarse mientras la maquina esta operando.
Transformación de ajustes internos en externos [editar]
Es la segunda étapa del método.
El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: precalentamiento, premontaje, utilización de un banco de reglaje previo, etc.
Dentro del banco de reglaje previo podemos organizar también las herramientas específicas a utilizar al momento del cambio, así como las refacciones que requieran ser cambiadas antes de que provoquen un fallo, si no al momento de dar una pequeña señal de variación en su funcionamiento. Con esto podemos aplicar a la pieza eliminada una reparación o mantenimiento preventivo mientras es sustituida por otra pieza, y tendremos una pieza más en stock ista para ser utilizada cuando la que está trabajando de una señal de alarma.
Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan valor en sí, como es el apretar uno o varios tornillos, para esto podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario, para el uso de manijas, o el uso de destornilladores eléctricos.
Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste [editar]
Es la tercera etapa del método. Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajuste.
La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes se puede disminuir aún más el tiempo de cambio. Por ejemplo, el uso de arandelas partidas (tener en cuenta que el agujero debe ser mayor que la tuerca).
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/SMED
Para mayor informacion sobre el SMED consulta el siguiente material.
http://www.itcl.es/ificheros/SMED.pdf
Ustedes como resolverian la situacion de producir una gran cantidad de un determinado producto; Vean el video, y opinen.
La paternidad del concepto se atribuye a Shigeo Shingo, uno de los mayores contribuyentes a la consolidación del Sistema de Producción Toyota (también conocido como Just in time), juntamente con Taiichi Ohno. Es una de las técnicas usadas en la filosofía Kaizen para la disminución del desperdicio (Muda: 無駄, o ムダ).
Un concepto relacionado con SMED, y más avanzado, es One-Touch Exchange of Die, (OTED), que postula que los cambios deberían realizarse en menos de diez segundos.
El método SMED se utiliza en el marco de cambios de utillaje en las máquinas usadas en la fabricación. Su objetivo es reducir los tiempos de cambio, y permitir así reducir el tamaño del lote mínimo. En efecto, si los tiempos de cambio de serie se vuelven nulos, se puede entonces empezar una seri un tiempo importante en el proceso de fabricación. Y este tiempo no es productivo. El objetivo es disminuir el tiempo dedicado al ajuste, con el fin de conseguir cambios de útiles rápidos o incluso ajustes instantáneos.
Se distinguen dos tipos de ajustes:
Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED).
Ajustes / tiempos externos : Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).
El método se desarrolla en cuatro etapas.
Tabla de contenidos[ocultar]
1 Ajustes internos y externos
2 Separación de los ajustes internos y externos
3 Transformación de ajustes internos en externos
4 Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste
Ajustes internos y externos [editar]
Es una fase preliminar.
En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos están mezclados: lo que podría hacerse en externo se hace en ajustes internos. Es necesario estudiar en detalle las condiciones reales del taller. Una buena aproximación es un análisis continuo de producción con un cronómetro. Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo, cuyas filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios.
En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar:
la preparación de la máquina, del puesto de trabajo, de los útiles;
la verificación de la materia prima y de los instrumentos de medida;
el desmontaje/montaje de la herramienta;
los ajustes de las cotas de fabricación;
la realización y el prueba;
la limpieza;
el orden del puesto de trabajo…
Separación de los ajustes internos y externos [editar]
Es la primera etapa del método SMED, y es la más importante: distinguir entre ajustes internos y externos.
Actividades Internas Tienen que ejecutarse cuando la maquina esta parada.
Actividades Externas pueden ejecutarse mientras la maquina esta operando.
Transformación de ajustes internos en externos [editar]
Es la segunda étapa del método.
El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: precalentamiento, premontaje, utilización de un banco de reglaje previo, etc.
Dentro del banco de reglaje previo podemos organizar también las herramientas específicas a utilizar al momento del cambio, así como las refacciones que requieran ser cambiadas antes de que provoquen un fallo, si no al momento de dar una pequeña señal de variación en su funcionamiento. Con esto podemos aplicar a la pieza eliminada una reparación o mantenimiento preventivo mientras es sustituida por otra pieza, y tendremos una pieza más en stock ista para ser utilizada cuando la que está trabajando de una señal de alarma.
Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan valor en sí, como es el apretar uno o varios tornillos, para esto podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario, para el uso de manijas, o el uso de destornilladores eléctricos.
Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste [editar]
Es la tercera etapa del método. Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajuste.
La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes se puede disminuir aún más el tiempo de cambio. Por ejemplo, el uso de arandelas partidas (tener en cuenta que el agujero debe ser mayor que la tuerca).
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/SMED
Para mayor informacion sobre el SMED consulta el siguiente material.
http://www.itcl.es/ificheros/SMED.pdf
Ustedes como resolverian la situacion de producir una gran cantidad de un determinado producto; Vean el video, y opinen.
sábado, 22 de septiembre de 2007
El KANBAN
DEFINICIÓN
Para la implementación de un sistema de arrastre/pull que cumpla con los objetivos del JIT Taiichi Ohno ideó el sistema Kanban. Kanban significa, en japonés, registro visual o tarjeta. El Sistema Kanban es un subsistema de información del JIT que permite controlar, de modo armónico, las cantidades producidas en cada proceso, apoyándose en los siguientes elementos:
· Nivelado de la producción.
· Reducción del tiempo de preparación.
· Distribución en planta de la maquinaria.
· Estandarización de tareas.
· Mejora de métodos.
· Autocontrol.
Una tarjeta kanban es una autorización para producir y/o mover existencias. Concretamente es un método para controlar las existencias y poner al descubierto problemas u oportunidades de cambio. Para explicar el mecanismo por el cual el Kanban pone al descubierto los problemas, por lo general, se hace referencia a la analogía del río de las existencias. El Gráfico 1.5 muestra dicha analogía:
El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, es decir reducir el nivel de las existencias, descubre rocas que representan problemas. Los altos niveles de existencias permiten compensar numerosas ineficiencias, por lo tanto hasta que los problemas no se solucionen las operaciones de la empresa no pueden continuar su curso.
La suma de todos los kanbans de una fábrica representa el nivel actual de existencias y por lo tanto se puede afirmar que los kanbans, en realidad, son malos, y en la medida de lo posible hay que reducirlos.La principal función de una tarjeta kanban es ser una orden de trabajo: un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo transportarlo.
El Sistema Kanban cumple dos funciones principales: control de la producción y mejora de procesos. Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo del sistema JIT.
La función de mejora continua de los procesos facilita la mejora en las diferentes actividades, así como la eliminación del desperdicio, reducción de set-up, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc. Su uso pone de manifiesto de forma inmediata cuál es la improductividad, permitiendo un análisis creativo y el desarrollo de propuestas de mejora.
TIPOS DE KANBAN
Se utilizan principalmente dos tipos de kanban: de transporte y de producción. El primero especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar por el proceso posterior, mientras que el de producción indica el tipo y la cantidad a fabricar por el proceso anterior
, denominándose con frecuencia kanban de proceso.Cuando se produce por lotes, un kanban triangular acompaña a la caja que contiene el lote. De esta manera, cuando los pedidos retirados llegan a la posición señalada por este kanban, habrá que poner en marcha la orden de producción. Como se observa en el Gráfico 1.6, al empezar la tercera caja se autoriza al proceso anterior a reponer las cajas usadas por el proceso posterior.
El Sistema Kanban fomenta el uso de controles visuales. Por lo tanto, las casillas y los cuadrados pegados en el suelo o en la superficie de trabajo constituyen excelentes kanbans cuando las existencias se almacenan a la vista.
Cuando no se puede ver cuándo consume el cliente el producto, uno de los mejores tipos de kanbans es un envase retornable, como una paleta o una carretilla. Otra alternativa es una tarjeta que se devuelve una vez consumidas las existencias. En todos los casos, el kanban “vacío” es la autorización para llenarlo.Para realizar pedidos a un proveedor se utiliza un kanban de proveedor, que contiene instrucciones a seguir para entregar las piezas o materiales. Es común que estos kanbans incluyan un código de barras y especifiquen el plazo y el lugar de entrega.
Cuando el proveedor está a cierta distancia, se puede recurrir a kanbans electrónicos. Sin embargo, en lo posible, no habría que eliminar el control visual y la interacción proveedor/cliente que se produce mediante los kanbans que no son electrónicos.Si existen muchos artículos se pueden utilizar kanbans genéricos, que autorizan a comenzar la producción pero no proporcionan información específica sobre lo que se debe elaborar, que a menudo es algún artículo perteneciente a una familia de piezas.
Ejemplo del KAMBAN en la INDUSTRIA (VIDEO)
http://es.youtube.com/watch?v=GfEL6h7vlhI
Ahora participa proponiendo ideas de como seria el KANBAN en la DACEA
Para la implementación de un sistema de arrastre/pull que cumpla con los objetivos del JIT Taiichi Ohno ideó el sistema Kanban. Kanban significa, en japonés, registro visual o tarjeta. El Sistema Kanban es un subsistema de información del JIT que permite controlar, de modo armónico, las cantidades producidas en cada proceso, apoyándose en los siguientes elementos:
· Nivelado de la producción.
· Reducción del tiempo de preparación.
· Distribución en planta de la maquinaria.
· Estandarización de tareas.
· Mejora de métodos.
· Autocontrol.
Una tarjeta kanban es una autorización para producir y/o mover existencias. Concretamente es un método para controlar las existencias y poner al descubierto problemas u oportunidades de cambio. Para explicar el mecanismo por el cual el Kanban pone al descubierto los problemas, por lo general, se hace referencia a la analogía del río de las existencias. El Gráfico 1.5 muestra dicha analogía:El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, es decir reducir el nivel de las existencias, descubre rocas que representan problemas. Los altos niveles de existencias permiten compensar numerosas ineficiencias, por lo tanto hasta que los problemas no se solucionen las operaciones de la empresa no pueden continuar su curso.
La suma de todos los kanbans de una fábrica representa el nivel actual de existencias y por lo tanto se puede afirmar que los kanbans, en realidad, son malos, y en la medida de lo posible hay que reducirlos.La principal función de una tarjeta kanban es ser una orden de trabajo: un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo transportarlo.
El Sistema Kanban cumple dos funciones principales: control de la producción y mejora de procesos. Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo del sistema JIT.
La función de mejora continua de los procesos facilita la mejora en las diferentes actividades, así como la eliminación del desperdicio, reducción de set-up, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc. Su uso pone de manifiesto de forma inmediata cuál es la improductividad, permitiendo un análisis creativo y el desarrollo de propuestas de mejora.
TIPOS DE KANBAN
Se utilizan principalmente dos tipos de kanban: de transporte y de producción. El primero especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar por el proceso posterior, mientras que el de producción indica el tipo y la cantidad a fabricar por el proceso anterior
, denominándose con frecuencia kanban de proceso.Cuando se produce por lotes, un kanban triangular acompaña a la caja que contiene el lote. De esta manera, cuando los pedidos retirados llegan a la posición señalada por este kanban, habrá que poner en marcha la orden de producción. Como se observa en el Gráfico 1.6, al empezar la tercera caja se autoriza al proceso anterior a reponer las cajas usadas por el proceso posterior.El Sistema Kanban fomenta el uso de controles visuales. Por lo tanto, las casillas y los cuadrados pegados en el suelo o en la superficie de trabajo constituyen excelentes kanbans cuando las existencias se almacenan a la vista.
Cuando no se puede ver cuándo consume el cliente el producto, uno de los mejores tipos de kanbans es un envase retornable, como una paleta o una carretilla. Otra alternativa es una tarjeta que se devuelve una vez consumidas las existencias. En todos los casos, el kanban “vacío” es la autorización para llenarlo.Para realizar pedidos a un proveedor se utiliza un kanban de proveedor, que contiene instrucciones a seguir para entregar las piezas o materiales. Es común que estos kanbans incluyan un código de barras y especifiquen el plazo y el lugar de entrega.
Cuando el proveedor está a cierta distancia, se puede recurrir a kanbans electrónicos. Sin embargo, en lo posible, no habría que eliminar el control visual y la interacción proveedor/cliente que se produce mediante los kanbans que no son electrónicos.Si existen muchos artículos se pueden utilizar kanbans genéricos, que autorizan a comenzar la producción pero no proporcionan información específica sobre lo que se debe elaborar, que a menudo es algún artículo perteneciente a una familia de piezas.
Fuente: http://www.ilustrados.com/publicaciones/EElpZFEyVySNNHZsjj.php
Ejemplo de la aplicacion del KANBAN en la FAMILIA. (VIDEO)
Ejemplo del KAMBAN en la INDUSTRIA (VIDEO)
http://es.youtube.com/watch?v=GfEL6h7vlhI
Ahora participa proponiendo ideas de como seria el KANBAN en la DACEA
viernes, 21 de septiembre de 2007
Lean manufacturing
Lean manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, y el tiempo de producción y el costo se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera - búsqueda de cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen Minimización del despilfarro – eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio) Mejora continua – reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción
Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción .
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
Descargen el siguiente materias, para explicacion mas detallada
http://mx.geocities.com/sima_tpm/Lean.ppt
Vean este video, Escriban sus impresiones:
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera - búsqueda de cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen Minimización del despilfarro – eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio) Mejora continua – reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción
Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción .
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
Descargen el siguiente materias, para explicacion mas detallada
http://mx.geocities.com/sima_tpm/Lean.ppt
Vean este video, Escriban sus impresiones:
jueves, 20 de septiembre de 2007
Logistica Inversa
El deterioro del medio ambiente, ha dado origen a un nuevo paradigma ecològico, de respeto y convivencia en armonia con el medio ambiente, por lo que se hace necesario tambien, el desarrollo de una Logistica Inversa:
La logística inversa
Para definir logística inversa es preciso recordar el significado de logística, ya que prácticamente es lo mismo, solo que de forma inversa.
Logística: proceso de proyectar, implementar y controlar un flujo de materia prima, inventario en proceso, productos terminados e información relacionada desde el punto de origen hasta el punto de consumo de una forma eficiente y lo más económica posible con el propósito de cumplir con los requerimientos del cliente final.
Logística inversa: es el proceso de proyectar, implementar y controlar un flujo de materia prima, inventario en proceso, productos terminados e información relacionada desde el punto de consumo hasta el punto de origen de una forma eficiente y lo más económica posible con el propósito de recuperar su valor ó el de la propia devolución.
En EEUU la logística inversa se ha convertido en una importante herramienta competitiva, estableciéndose una política de devoluciones totalmente liberal, llegando en algunos casos a niveles extremos. Allí el incremento de devoluciones ha pasado de 40 billones de dólares en el año 1.992 hasta alcanzar la vertiginosa cantidad de 65 billones hoy día.
¿Por qué logística inversa?
La logística inversa gestiona el retorno de las mercancías en la cadena de suministro, de la forma más efectiva y económica posible.
La Logística Inversa se encarga de la recuperación y reciclaje de envases, embalajes y residuos peligrosos; así como de los procesos de retorno de excesos de inventario, devoluciones de clientes, productos obsoletos e inventarios estacionales. Incluso se adelanta al fin de vida del producto, con objeto de darle salida en mercados con mayor rotación.
La logística inversa
Para definir logística inversa es preciso recordar el significado de logística, ya que prácticamente es lo mismo, solo que de forma inversa.
Logística: proceso de proyectar, implementar y controlar un flujo de materia prima, inventario en proceso, productos terminados e información relacionada desde el punto de origen hasta el punto de consumo de una forma eficiente y lo más económica posible con el propósito de cumplir con los requerimientos del cliente final.
Logística inversa: es el proceso de proyectar, implementar y controlar un flujo de materia prima, inventario en proceso, productos terminados e información relacionada desde el punto de consumo hasta el punto de origen de una forma eficiente y lo más económica posible con el propósito de recuperar su valor ó el de la propia devolución.
En EEUU la logística inversa se ha convertido en una importante herramienta competitiva, estableciéndose una política de devoluciones totalmente liberal, llegando en algunos casos a niveles extremos. Allí el incremento de devoluciones ha pasado de 40 billones de dólares en el año 1.992 hasta alcanzar la vertiginosa cantidad de 65 billones hoy día.
¿Por qué logística inversa?
La logística inversa gestiona el retorno de las mercancías en la cadena de suministro, de la forma más efectiva y económica posible.
La Logística Inversa se encarga de la recuperación y reciclaje de envases, embalajes y residuos peligrosos; así como de los procesos de retorno de excesos de inventario, devoluciones de clientes, productos obsoletos e inventarios estacionales. Incluso se adelanta al fin de vida del producto, con objeto de darle salida en mercados con mayor rotación.
Posiblidades infinitas
Asi es, con la tecnologia las posibilidades son infinitas,
el unico limite es ¿hasta donde quieras llegar tu?
Rescato el video que nos comenta Gissele, Interesante, Innovador, increible:
Tu que opinas?
el unico limite es ¿hasta donde quieras llegar tu?
Rescato el video que nos comenta Gissele, Interesante, Innovador, increible:
Tu que opinas?
miércoles, 19 de septiembre de 2007
Logistica de distribución
hola jovenes les comparto este video de logistica de distribucion; opinen al respecto:
domingo, 16 de septiembre de 2007
miércoles, 12 de septiembre de 2007
¿Brecha Cognitiva, o exclusion del desarrollo?
La brecha Cognitiva, es un termino con el que se designa la inmensa diferencia que existe entre los paises desarrollados y los paises subdesarrollados, en una nueva economia del conocimiento, donde el principal recurso es el conocimiento como medio para generar riqueza.
Esta brecha es cada dia mas grande, por la desventaja que representa para los paises pobres adaptarse a los nuevos requerimientos de las tecnologias de informacion, que permita disminur la brecha informativa, primer paso para reducir la brecha cognitiva.
Esta brecha es cada dia mas grande, por la desventaja que representa para los paises pobres adaptarse a los nuevos requerimientos de las tecnologias de informacion, que permita disminur la brecha informativa, primer paso para reducir la brecha cognitiva.
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